Как работает новая фабрика мебельных фасадов под Воронежем

Суперсовременное производство фасадов для корпусной мебели стоимостью в 1,1 миллиарда рублей запустили в индустриальном парке "Масловский" при поддержке федерального Фонда развития промышленности. Новая фабрика обещает стать самым автоматизированным предприятием отрасли в России. Выделяется не только начинкой, но и внешним видом. Впервые в стране для промышленного объекта применили нестандартную конструкцию кровли с широкими пролетами.

Простор для действий

С высоты птичьего полета здание похоже на букву П. В одной ножке - фабрика фасадов, в другой через пару лет заработает фабрика каркасов. Перекладина - логистический центр. Он открылся первым, в 2014-м, и обеспечивает отгрузку продукции по России и СНГ. Волнообразная блестящая крыша как бы парит над огромными корпусами и спускается к земле длинным "языком". Под ним скрывается КПП.

Почти все опоры вынесены за периметр стен, и перегородок внутри практически нет. Это позволило оптимальным образом расставить оборудование и выстроить сквозной поток материалов и комплектующих. Площадь складских и буферных зон минимальна, детали быстро передаются с одной операции на другую.

Проектировали фабрику фасадов в Воронеже. Конструкцию кровли сделали в Турции и смонтировали на месте за пять месяцев.

- По расходу металла это был самый экономичный вариант. Кстати, на 30 процентов дешевле, чем аналогичная конструкция для склада, которую мы заказали в Новосибирске... Да и по срокам и качеству монтажа турки были на высоте - хоть кино снимай! - рассказал член наблюдательного совета мебельного холдинга "Ангстрем" Сергей Радченко. - Но сибиряки сделали правильные выводы. После нас они были подрядчиками на строительстве стадиона "Спартак", концертного зала в Зарядье и аэровокзала в Симферополе.

Ранее подразделения мебельного холдинга располагались в старых промзонах в Воронеже. Это усложняло производственную логистику, и компания решила перенести все за город. Комплекс начали строить в 2010 году на индустриальной площадке нового типа в Новоусманском районе. Сегодня в "Масловском" расположены заводы таких компаний, как "Сименс Трансформаторы" и "Воронежсельмаш", готовится к запуску фармацевтическое производство "Бионорики". Резиденты парка имеют право на региональные налоговые льготы.

"Заявку было важно поддержать потому, что почти половина мебельных фасадов завозится из-за рубежа"

- К настоящему времени мы планировали завершить все три этапа своего проекта. И только сдали логистический центр - как грянул кризис 2014 года. Мы остановились, встряхнулись и продолжили двигаться к цели, - пояснил основатель холдинга Геннадий Чернушкин. - Можно было выбрать архитектуру попроще и подешевле, сократив сроки окупаемости. Но нельзя думать только о бизнесе. В жизни должно быть место красоте, семье, самообразованию... Хотелось показать, что и в Воронежской области возможно необычное современное здание, причем не торговый центр и не аэропорт.

Об руку с роботами

Строительство и оснащение фабрики фасадов обошлись в 1,1 миллиарда рублей. Из них 500 миллионов выделил Фонд развития промышленности в виде льготного займа по программе "Комплектующие изделия", которая ориентирована на повышение уровня локализации производства конечной российской продукции. Заявку воронежцев одобрили прошлой зимой. Деньги выданы на пять лет: в первые три на сумму долга начисляется один процент годовых, потом - пять.

- За все время работы Фонд профинансировал семь воронежских проектов на общую сумму 2,5 миллиарда рублей. Заявку "Ангстрема" было важно поддержать потому, что почти половина мебельных фасадов к нам завозится из-за рубежа - в основном из Германии и Италии. Спасибо инвестору, который в период турбулентности не отложил реализацию проекта, а вступил в бой с иностранными производителями. С запуском фабрики воронежская продукция заместит часть импорта и пойдет на экспорт - в Казахстан, Беларусь и другие страны ближнего зарубежья, - отметил директор ФРП Роман Петруца.

Средства Фонда пошли на покупку импортных обрабатывающих центров. Из-за ситуации вокруг COVID-19 поставка части импортного оборудования затянулась, но завершить оснащение фабрики надеются до конца 2020 года, добавил Геннадий Чернушкин. Пока же часть операций выполняют на старых станках.

Среди новинок - немецкий деревообрабатывающий центр Homag. Он сам как мини-фабрика: режет плиту, фрезерует и сверлит отверстия. Совмещение нескольких операций в одной машине (нестинг) обеспечивает точность изготовления деталей. Рядом - автоматическая линия раскроя стекла Intermac (Италия).

- Она сама забирает листы со стоек, подает на раскрой и разлом. Резка получается идеально прямой, снижается расход материала и времени. Люди только успевают снимать заготовки - иногда и шести человек мало! Часть оборудования сделали в Воронеже - на "Лесмаше". Надеемся, что и другие отечественные производители научатся работать на таком уровне, - подчеркнул Сергей Радченко. - Ищем российские варианты и по станкам, и, например, по порошкам для окраски древесины.

На одном из участков испытывают беспилотную тележку для перемещения заготовок и компонентов - в перспективе таких будет несколько. В начале 2021 года заработает автоматический склад с центром раскроя листовых материалов и роботизированная линия упаковки фасадов, откуда готовые изделия станут поступать в логистический центр.

Отказаться от ручного труда полностью пока не удается, особенно на стадии отделки фасадов. Простые детали красит и сушит машина, сложными занимаются люди. Для этого выделена специальная стеклянная камера с "водопадом": влажность помогает справиться с запахом. На других участках увлажнение происходит через систему вентиляции - чтобы в воздухе не накапливалось статическое электричество.

Опилки засасывает пневматическая установка и автоматически подает в котлы-утилизаторы. Вторая котельная предприятия будет работать на газе. Для отопления предусмотрены энергоэффективные инфракрасные водные панели.

Малая партия, большой объем

На производстве мебельных фасадов занято всего 125 рабочих.

- Персонал мы пока перераспределяем между своими площадками, надеемся, что в итоге штат будет не меньше, чем прежде. Для этого должны быть большие объемы. А их как раз и требуется нарастить. Фабрика обеспечена заказами на несколько месяцев вперед. И если первоначально мы планировали развивать продажи фасадов другим мебельным компаниям, то сейчас видим, что сначала надо обеспечить собственное производство, - отметил Сергей Радченко.

Благодаря цифровизации будет проще откликаться на пожелания покупателей - выпускать не только крупные партии, но и единичные изделия. Кастомизация все более востребована, а для нее нужна гибкость производства.

Отказаться от ручного труда полностью пока не удается

- Высокотехнологичные станки - допустим, наш деревообрабатывающий центр и линию раскроя стекла - можно быстро перенастроить под любую конфигурацию деталей и любой объем, - объяснил директор фабрики фасадов Вячеслав Шамарин. - Если необходимо сделать шесть деталей, вы ничего не налаживаете вручную, просто запускаете другую программу. И на одном станке выполняете три-четыре технологические операции. А раньше надо было на одном раскраивать, на другом фрезеровать, на третьем сверлить. И под каждый типоразмер, под каждую модель - заново настраивать оборудование.

При выходе на проектную мощность здесь смогут выпускать 2800 фасадов из экологичных древесных плит в смену, или 2,1 миллиона в год. За пределами России будут реализовывать до десяти процентов готовой продукции. Остальное пригодится для мебели воронежского холдинга и других производителей, в частности концерна IKEA. Объем налоговых поступлений от новой фабрики превысит 188 миллионов рублей.

- Производственно-логистический комплекс проектировался в расчете на объем продаж в 15 миллиардов рублей в год. Мы уже нарастили выпуск продукции вдвое, задача - дойти до трехкратного роста, - заявил основатель компании Геннадий Чернушкин. - Но конкретно сейчас, на коротком такте, производительность по фасадам упала. Кто хоть раз переезжал, поймет: все в коробках, пока привыкнешь, где что...

В ближайшее время скорость выпуска мебельных "пакетов" вырастет - автоматизация доказала свои преимущества.

Напомним, в начале 2020 года воронежский мебельный холдинг первым в регионе вошел в число участников нацпроекта по повышению производительности труда. Выявить узкие места помогают эксперты Федерального центра компетенций. На средних и крупных предприятиях несырьевого сектора прирост производительности к 2024 году должен составить не менее 20 процентов. В "Ангстреме" подняли планку до 30.

- Наша главная задача - помочь предприятию исключить потери, - сообщил руководитель проекта ФЦК Яков Шмарин. - Согласно концепции бережливого производства это все действия, которые не участвуют в создании ценности для потребителя.

Прямая речь

Станислав Косарев, директор института IT университета "Синергия":

- Уровень автоматизации на промышленных производствах в России ниже, чем в США, Германии и Китае. Доля же предприятий, уже вошедших в активную фазу трансформации, составляет около 10 процентов. Не более 15 процентов интенсивно использует, к примеру, станки с ЧПУ - специализированные модули программного управления. Это невероятно мало. Для большинства заводов все еще актуальна проблема сильного износа оборудования.

Однако есть и предпосылки для улучшения ситуации. Так, в автомобильной и авиационной промышленности компании все больше прибегают к моделированию ситуаций, разрабатываются краш-тесты в виртуальной реальности. Создаются "цифровые двойники". Это работает как на ускорение процессов производства, так и на снижение рисков и экономию человеческих ресурсов.

Одним из передовиков в плане "оцифровки" процессов принято считать Новолипецкий металлургический комбинат. На него приводят экспертов из разных областей, чтобы те могли запустить подобные технологии на массовый рынок.

На мой взгляд, впереди благоприятный период для развития для развития цифровых технологий во всей экономике. Во-первых, в России реализуется нацпроект "Цифровая экономика", он затронул те отрасли (сельское хозяйство, логистика...) и те профессии, которые еще пять-десять лет назад были очень далеки от автоматизации. Во-вторых, пандемия ускорила все процессы, связанные с цифровизацией. Законам и регламентам, которые годами лежали на полке, дали зеленый свет.