Заведующий травматолого-ортопедического отделения N2 Клиники СамГМУ Дмитрий Кудашев рассказал, что у женщины был сложный случай - остался очень большой дефект кости после предыдущего протезирования.
- Привычное протезирование костью донора или обычным синтетическим протезом не дало бы эффекта, были большие риски, что сустав расшатается и в организм попадет инфекция, - отметил доктор. - А персонифицированный титановый протез фиксируется прочно. Он подходит к кости, как пазлы друг к другу.
Технологию изготовления имплантов из титановых сплавов разработали инженеры Центра аддитивных технологий Самарского университета им. Королёва. Антон Агаповичев, старший преподаватель кафедры технологий производства двигателей этого вуза, рассказал, что при производстве титановых суставов используются исключительно отечественные материалы. Сустав по снимкам томографии пациентки выпекли на специальном 3D-принтере.
- Мы нашли оригинальный способ снизить остаточное напряжение материала, которое способно приводить к деформации деталей. Причем научились его предсказывать и даже использовать для того, чтобы повысить точность изготовления протеза, - отметил Антон Агаповичев.
В свою очередь, коллеги из Тольяттинского госуниверситета разработали и нанесли на протез специальный состав, биосовместимый с организмом человека. Благодаря этому составу сустав приживется в теле пациентки. В медвузе рассказали, что аналогичные протезы могут моделироваться в одном регионе, производиться в другом, а пациент может ждать операции в третьем.
- Процесс проектирования, производства, стерилизации и упаковки будет налажен в пределах одной производственной площадки в Самарской области. Запуск серийного производства ожидается до конца года, - отметил директор НИИ бионики и персонифицированной медицины СамГМУ Андрей Николаенко.