Как в Борисове делают стартеры и генераторы для союзного автопрома

Холдингу "БАТЭ", где побывали корреспонденты "СОЮЗа", удается держать руку на пульсе напряженного промышленного ритма в условиях санкционного давления. Нехватка иностранных компонентов для белорусских и российских автопроизводителей резко стимулировала спрос на отечественные комплектующие для машиностроительной отрасли Союзного государства. У компании появились новые задачи, с которыми борисовские производственники успешно справляются.

Ставка на свое

Прежде чем зайти в цеха, знакомимся с географией сотрудничества. Помимо белорусских производителей автомобильной и тракторной техники, основные потребители продукции ОАО "БАТЭ" - управляющая компания холдинга "Автокомпоненты" - автосборочные предприятия России. Среди них КАМАЗ, ГАЗ, УРАЛ, УАЗ, вводит в курс дела замдиректора по промышленно-технической политике и развитию Василий Лавник:

- Это стратегические российские партнеры, с которыми разработаны и согласованы программы по долгосрочному перспективному сотрудничеству. Новый импульс нашей кооперации придали санкции. Часть автокомпонентов, которые поступали по импорту на автосборочные конвейеры Российской Федерации, сегодня осваиваем и поставляем мы. Причем работа по расширению номенклатуры таких продуктов ежегодно расширяется, а программы актуализируются, ведь модельный ряд техники постоянно растет.

Холдинг "Автокомпоненты" объединяет 11 промышленных предприятий. Каждое специализируется на выпуске определенной группы комплектующих. "БАТЭ" делает стартеры и генераторы, "Автогидроусилитель" - механизмы рулевого управления (к слову, это единственный производитель подобной продукции на постсоветском пространстве!), "Белкард" - карданные валы, "ЭКРАН" - электронику и антиблокировочные системы тормозов. Каждый из этих компонентов одинаково важен, ведь без любого из них машина не поедет и даже не заведется.

После распада СССР предприятия холдинга пошли по пути сохранения наработанных компетенций и технической школы, говорит Василий Лавник:

- Мы сохранили независимость от иностранных поставщиков, поэтому смогли быстро адаптироваться к работе в условиях санкций, нарастить свое присутствие и на внутреннем, и на российском рынках. Сегодня по нашей специализации мы можем освоить абсолютно любое изделие по полному циклу - от конструкции до производства. Без аутсорсинга, без какой-либо сторонней помощи.

Для сохранения позиций на рынке производителей комплектующих коллектив организации, прежде всего ее инженерный корпус, конструкторы и технологи постоянно совершенствуют конструкции комплектующих, расширяют модельный ряд изделий. Предприятие уже освоило производство импортозамещающих стартеров и генераторов для сборочных конвейеров МАЗ, МТЗ, КАМАЗ и других компаний вместо ранее поставляемой немецкой, словенской и японской продукции.

Сейчас один из ключевых инвестиционных проектов реализуется на заводе "Руденск", который занимается проектированием и производством световых приборов для автомобильной и тракторной промышленности. Основным потребителем оборудования нового поколения на базе светодиодов станет российская группа "ГАЗ".

Рабочий момент

Процесс запуска новой продукции в серию отлажен до мелочей. Прежде всего оговариваются с заказчиком требуемые технические характеристики автокомпонента, разрабатывается и согласовывается конструкция, затем изготавливаются опытные образцы и проходят их испытания. Следующий этап - опытно-промышленная партия. Если она не вызывает нареканий у потребителя, то начинается серийный выпуск.

Заходим в сборочный цех завода "БАТЭ". Внутри три конвейера. Два по сборке стартеров большой группы для МАЗа, КАМАЗа, УРАЛа, МТЗ и других тяжеловесов машиностроения, а один - для сборки стартеров поменьше, которые идут в основном на "газели" в РФ. Отсюда новенькие стартеры отправляют на испытания, где специальное оборудование проверяет каждый по более чем 20 параметрам. Годная продукция маркируется и отправляется заказчику.

Повышения эффективности нельзя добиться без постоянного обновления парка оборудования, приобретения автоматических линий, автоматов, полуавтоматов агрегатных и специальных станков, считает заместитель главного инженера - главный технолог Дмитрий Мицкевич:

- Реализуем инвестиционный проект по закупке около 50 единиц оборудования, половина уже приобретена. До конца года поставим еще около 15 единиц, а к концу 2024-го планируем выйти на проектную мощность. Оборудование в основном из Китая, Тайваня и России. Это обрабатывающие центры с числовым программным управлением, фрезерное и токарное оборудование, сварочные машины, гальванические линии для покрытия деталей.

Замечаю, что на заводе практикуется многостаночное обслуживание - один оператор обслуживает сразу несколько станков. Переходим в литейный цех, где производят детали из алюминия и его сплавов методом литья под высоким давлением. Роботизированные комплексы самостоятельно осуществляют заливку металла и съемку заготовки. Смазка форм также происходит в автоматическом режиме. Дмитрий Мицкевич конкретизирует:

- Задача на ближайшую перспективу - максимально автоматизировать производство, чтобы снизить трудоемкость процесса.

Безусловно, западные санкции добавили сложностей нашим предприятиям. Но и открыли новые возможности. За последние несколько лет холдинг сумел значительно нарастить свое присутствие на российском рынке. За 2022 год экспорт продукции составил 147,6 млн долларов. Темпы роста - 138 процентов. Тенденция к росту показателей экспорта сохраняется и в этом году: за первый квартал 2023-го он вырос еще почти на 50 процентов.

Сегодня в ОАО "БАТЭ" работают более тысячи человек. Производственные площади на двух промышленных площадках превышают 90 тысяч квадратных метров, количество технологического оборудования - более 3,5 тысячи единиц.