Спрос на продукцию инженерного центра на фоне всеобщей цифровизации промышленности и импортозамещения растет, а конкуренты не дремлют - все чаще применяют инновации, повышая качество продукции.
- У нас география поставок - крупные системообразующие промпредприятия СНГ, - отмечает заместитель гендиректора компании Андрей Васильков. - Так что еще до участия в нацпроекте "Производительность труда и поддержка занятости" мы были морально готовы к переменам.
Но реальную последовательность действий процессу придало появление на заводе экспертов Федерального центра компетенций (ФЦК). Первое, что сделали заводчане под их руководством, - оптимизировали движение материальных ресурсов. Раньше детали автомобильных весов (именно с участка по их производству, включающего длинную цепочку подразделений, и начался эксперимент) преодолевали до сборочного цеха путь длиной в 7 400 метров.
- Когда мы вывели всю цепочку на диаграмму спагетти, то ужаснулись: так много непроизводительных элементов, - вспоминает Андрей Васильков. - А после оптимизации расстояние сократилось до 2 600 метров. Отпала необходимость бегать за каждой деталью из одного цеха в другой. Зато появились передвигающиеся по цехам машинокомплекты. Если раньше в перемещении материалов по заводу был задействован целый парк техники с бригадой логистов, то теперь теми же силами выполняется гораздо больший объем работ. Соответственно, расходы уменьшились.
Кроме того, удалось перестроить структуру складского хозяйства. Установили электронные системы контроля, ввели адресное хранение и понятие минимальных запасов материалов. Это позволило сэкономить средства на уплату процентов по кредитам. Но самое главное - уменьшить, а то и вовсе ликвидировать сверхнормативные простои.
- У нас больше нет так называемой незавершенки, - утверждает Андрей Васильков. - До этого изделие, готовое на 99 процентов, могло простаивать в цехе неделю-другую в ожидании последней детали, которую еще не сделали. Это было чревато и срывами поставок, и простоями людей, и загромождением помещений продукцией. Для производства не хватало места. Теперь же проблема решена.
Новым правилам работы обучили 42 сотрудников предприятия. Двое из них прошли аттестацию в головном офисе ФЦК в Москве и теперь делятся знаниями с коллегами.
- Сначала было очень тяжело вовлечь людей в процесс, но постепенно ситуация изменилась. Начинали, между прочим, с освобождения памяти собственных мобильных телефонов от ненужной информации. И очень помогла система 5S, включающая последовательные шаги по организации и рационализации рабочего пространства, - рассказал начальник цеха первой крупной сборки, внутренний тренер Иван Симаков. - Участок, где навели порядок, сделаем эталонным и будем демонстрировать как образец для подражания.
Время на выпуск одного комплекта высокотехнологичной продукции сократилось с 430 до 254 часов. Завод теперь предлагает рынку больше автовесов меньшей себестоимости. По оценкам отдела качества ФЦК (он мониторит "опекаемые" предприятия по четырнадцати позициям), это лучший результат внедрения бережливых технологий в регионе - и в плане вовлеченности коллектива, и в плане логистики и технических улучшений. Выросла заработная плата и безопасность труда. Что неудивительно, когда все и вся на месте и исправно.
- В ближайших планах - приступить к оптимизации еще более наукоемкого производства вагонных весов рельсового типа. Мы уже разрабатываем комплекс предстоящих мероприятий. Надеемся справиться максимум за полгода, а потом займемся следующим этапом, - сообщил Андрей Васильков.
По словам главы регионального министерства труда и занятости населения Алексея Гришина, в Кузбассе к эксперименту подключилось уже около тридцати компаний базовых несырьевых отраслей экономики, а к 2024 году количество должно утроиться. Среди участников нацпроекта - машиностроительные, сельскохозяйственные, пищевые, строительные, коммунальные и другие предприятия. Так, например, новокузнецкий завод металлических конструкций за год ускорил выпуск продукции более чем в полтора раза. С работой, которую делали за неделю, сейчас справляются за 72 часа. И это, утверждают эксперты, еще не предел.
Денис Клишев, руководитель проектов ФЦК:
- Основная задача - повысить эффективность деятельности и операционную эффективность предприятия, чтобы оно могло стать более финансово благополучным при минимальных затратах или инвестициях. Хотя затраты в любом случае будут - по крайней мере, на ящички для хранения деталей. Эксперимент продолжается на каждом предприятии три года, и за это время необходимо трансформировать культуру производства в культуру непрерывных улучшений. То есть вовлеченность работников в этот процесс должна увеличиться до семидесяти-восьмидесяти процентов. В Кузбассе программа будет действовать до 2024 года. Но в любом случае у нее будет продолжение. Ведь останавливаться на достигнутом - значит останавливать колесо улучшений. А мы должны постоянно меняться.