Как устроен новый завод кабин КамАЗа
Пока компания Ford закрывает свои заводы в России, другие производители укрепляют свое присутствие в нашей стране. В Набережных Челнах официально стартовало производство каркасов кабин поколения К5.
Уровень автоматизации предприятия "ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС" сейчас составляет порядка 80%. Для людей тут отведены работы по логистике, контролю качества и укладке деталей в линию сварки.
Строительство завода началось в 2016 году. Контроль качества, как входящих компонентов так и готовой продукции, ничем не отличается от предприятий других заводов, где собираются грузовики Mercedes.
Распределяться готовые каркасы между партнерами будут в таком соотношении: 80% - КамАЗ, 20% - Mercedes. Соотношение, как прокомментировал генеральный директор КамАЗа Сергей Когогин, может варьироваться в зависимости от потребностей партнеров.
На годовой объем в 55 000 каркасов планируется выйти через пять лет. Стартуют готовые грузовики с пяти различных комплектаций. Через 2,5 года будут освоены все версии тягачей. Приступят и к выпуску самосвалов. В 2019 году будет выпущено всего несколько сотен машин с кабиной К5. Предполагаемый жизненный цикл кабины 15-20 лет.
Начинается завод со склада хранения деталей для каркаса. Тут задействован робот штабелер, управляемый оператором, и ещё несколько человек. Их функция - загрузка транспортировочных тележек и их перемещение на специальном маневренном тягаче к линии сварки. На линии сварки трудится сотня роботов KUKA.
Вся сварка начинается с панели пола. Далее каркас обрастает боковыми панелями, внутренними деталями и крышей. Часть боковых деталей крепится с помощью клея, разогретого до 48°С. Отклонение от линии склейки не может превышать 0,1 миллиметра. При изменении температуры окружающего воздуха в технический процесс вносятся необходимые коррективы.
С применением ультразвука проводится проверка сварочных швов всех деталей. С увеличением объемов, а следовательно освоением производства, количество проверяемых элементов уменьшится.
Последний пункт контроля качества - это лаборатория, куда каркас попадает после возможного выявления брака. Проверка проводится оптическим сканером, оснащенным оптикой Zeiss, и механическим индикатором. Как говорят специалисты Daimler, брак 1-2 кабин в год - это уже много. Такое же соотношение ожидается и на российском заводе.
На заводе каркасов кабин окраска занимает два этажа. Первый - компрессорные установки и лаборатории входного контроля. Тут проверяют на соответствие все компоненты, которые будут использоваться в работе. Второй этаж занят линиями DURR, известного поставщика промышленного оборудования.
Первый этап - электрокатафорез. 12 ванн, часть из которых предназначена для фосфатирования и многоэтапной очистки, готовят каркас к главному погружению в емкость катафореза, что поможет защитить металл от коррозии на несколько лет. Кстати, 65% металла - это продукт российских поставщиков. Некоторые внутренние детали поступают из Германии.
Окраска проводится методом "мокрым по мокрому". На еще влажный грунт наносится эмаль. Экономится время на проведение работ, так как не требуется промежуточной сушки. Частицы краски имеют электрический заряд, что притягивает их к поверхности. Это позволяет оптимально расходовать эмаль, снижая уровень загрязнения воздуха. Сушка проводится после процедуры электрофареза и после финальной окраски.
Нижняя часть окрасочной камеры - это большой пылесос с бумажными фильтрами, которые после использования сжигаются на предприятии по утилизации. Процедура очистки водой, как в Германии, дороже. В данном случае за счет снижения количества сточных вод удалось снизить затраты на производство на 35%. Финальная проверка качества окраски проводится в бестеневой камере, где при ярком свете видны все огрехи.
Последняя процедура -это нанесение герметика на часть сварочных швов и скрытые полости. Делают это люди с помощью пистолета и кисти.
Если говорить о гамме цветов, то востребованных восемь, а специальных 20. При эксклюзивном заказе колер подберут за 4 недели.