Примерно так рассуждали на крупнейшем за Уралом заводе "Топкинский цемент" полгода назад. И от слов перешли к делу - стали налаживать производство по бережливым технологиям. Специалисты Федерального центра компетенций вместе с заводчанами проанализировали работу сырьевого цеха, на который приходится больше всего производственных издержек. Установили проблемы на участке, где готовят рядовой шлам. Это основа будущего цемента, прямо влияющая на его качество. Оборудование в цехе простаивает, а потоки основного сырья распределяются неравномерно.
На заводе не только изменили подходы к технологическому процессу и организации рабочих мест, но утвердили новые стандарты обслуживания оборудования, модернизировали и перенастроили измерительные приборы. Например, чтобы перенастроить сырьевую мельницу, в цех больше не нужно вызывать бригаду слесарей. Благодаря небольшой переделке оборудования машинист регулирует его сам, не прерывая процесса производства.
Работу сырьевого цеха улучшили всего за полгода. Годовой экономический эффект от внедрения бережливых технологий на заводе составит 25 миллионов рублей. Почти 170 членов коллектива прошли специальное обучение, чтобы можно было тиражировать полезный опыт и знания. Готовить рабочие группы для запуска новых проектов будут четыре сертифицированных внутренних тренера. А еще создали проектный офис - центр экспертизы бережливого производства. По расчетам, за три года производительность труда на предприятии возрастет не менее чем на 30 процентов.
Время протекания производственных процессов сокращается, становится меньше брака. И все это - не за счет привлечения инвестиций, а благодаря использованию внутренних резервов. К такому выводу пришли на самарском "Энерготехмаше", участвуя в нацпроекте "Производительность труда". Эксперты Регионального центра компетенций в сфере производительности труда работали с предприятием полгода, провели обучение сотрудников, оптимизировали рабочие места, изменили график смен, открыли второй логистический поток на склад, что позволило уйти от больших запасов, ожидания продукции и излишнего перемещения.
Увеличить объемы выпуска продукции, улучшить качество, при этом уменьшив себестоимость, смогли и в компании "Стальмастер" на Кубани. "Участником нацпроекта предприятие стало не только для увеличения эффективности производства. Это отличная возможность благодаря господдержке стать более конкурентоспособными", - рассказал "РГ" директор компании Юрий Куликов.
Эксперты Регионального центра компетенций помогли создать на предприятии инфоцентр, разработали стандарты рабочих мест и операционных процедур, правила перемещения изделий и материалов на производственной линии. В итоге на пилотном участке оптимизировали этапы изготовления металлоконструкций, сократили время процесса и увеличили выработку.
Справка "РГ"
Национальный проект "Производительность труда" утвержден в 2018 году и призван создать условия для ежегодного прироста производительности труда в стране на 5 процентов к 2024 году.