Снегоход на линии
Рыбинское предприятие "Русская механика", выпускающее снегоходы и мотовездеходы, участником нацпроекта стало одним из первых - в марте 2019 года. Завод уже полвека выпускает снегоходы, и об оптимизации процессов там задумались еще несколько лет назад, когда отрасль переживала спад. Но расчеты сделали, только попав в проект. И, по признанию гендиректора предприятия Леонида Можейко, "ужаснулись".
- Когда произвели замеры, мы на самом деле ужаснулись, потому что цикл производства снегохода от первой поступившей в работу детали до упаковки готового изделия составил 157 дней. Это 22 недели! - не скрывал эмоций, рассказывая о первых итогах участия в проекте, Можейко. - Кроме того, мы исследовали общий путь, который в ходе производственного процесса проходят детали. Оказалось, что для шести деталей он составил 2,5 километра, а весь комплект для снегохода - это примерно 600 деталей. То есть в процессе производства снегохода они преодолевают путь, примерно равный расстоянию от Ярославля до Москвы!
По словам Леонида Можейко, благодаря участию в проекте производственный цикл снегохода удалось сократить до 10 недель, а марафон деталей - на 40 процентов. То есть они теперь делают "пробежку" только от Ярославля до Переславля.
Реализация проекта на заводе началась с участка по производству снегоходов нового семейства Vector, а затем была распространена на все структурные подразделения предприятия. Например, на участке конвейерной сборки колесной техники после усовершенствования всех процессов время на переналадку оборудования снизилось на 12 процентов, а производительность труда возросла на 11 процентов. В целом же предприятие к 2022 году намерено добиться повышения производительности на 30 процентов.
300 сотрудников предприятия в прошлом году прошли подготовку по программе профессионального совершенствования, основам бережливого производства, 5С на производстве и другим, а в нынешнем году организовано обучение еще ста человек.
- Настоящее, а не формальное достижение результата возможно только в том случае, если цель разделяет большинство коллектива и есть надежное, хорошо поставленное стратегическое управление предприятием, - объясняет Леонид Можейко.
Опытом производителей снегоходов в оптимизации производственных процессов и обучении персонала основам бережливого производства заинтересовались уже их рыбинские коллеги-судостроители.
Не ударить в грязь фасадом
Воронежская фабрика мебели за полгода увеличила выпуск фасадов с лакокрасочными материалами в полтора раза. Оптимизировать процессы помогли эксперты Федерального центра компетенций (ФЦК) в рамках нацпроекта "Производительность труда и поддержка занятости".
Холдинг "Ангстрем" стал первым его участником в регионе. Для эксперимента выбрали ту часть производства, которая связана с мебельными фасадами. С января объемы выросли почти на 62 процента - с 111,4 до 179,8 тысячи пакетов. Выработка одного сотрудника в сутки - на 16 процентов.
- Время производства одного пакета удалось сократить с 224 до 184,5 часа. На предприятии также на 19,5 процента удалось снизить объем полуфабрикатной продукции - с 15,6 до 13,054 миллиона рублей, - рассказал руководитель проекта ФЦК Яков Шмарин.
Группу сотрудников предприятия познакомили с основами бережливого производства. Два из них прошли углубленный курс, стали внутренними тренерами и сами дополнительно обучили более 50 коллег.
График проекта пришлось корректировать из-за антивирусных ограничений, но задачи пересматривать не стали.
- Продолжается внедрение системы 5C, повышается системная эффективность линий, а значит, мы каждый день все более продуктивно используем наши инвестиции в оборудование и технологии, - подчеркнул член наблюдательного совета холдинга Сергей Радченко.
Руководство рассчитывает, что за три года производительность труда повысится как минимум на треть.
- На стартовом совещании мы озвучили амбициозные планы получить от участия в проекте эффект не на 100, а на 120 процентов. Сейчас, спустя почти 10 месяцев, становится понятно: этим планам суждено осуществиться. Опыт, приобретенный в успешной совместной работе с экспертами ФЦК на пилотном потоке, мы уже начали транслировать на все производственные процессы, - отметил основатель компании Геннадий Чернушкин.
Умножение на два
На предприятии ООО "Производственно-торговая компания Базис Холдинг" в Малоярославце Калужской области оценили первые три месяца участия в нацпроекте. Предварительные результаты оказались весьма впечатляющими.
Компания более 10 лет производит и поставляет опалубочные системы и другие металлоконструкции для стройки, а также строительные изделия по индивидуальному заказу. География сбыта охватывает территорию не только нашей страны - продукция поставляется в Казахстан, Узбекистан, Украину, Польшу. В дальнейшем руководство предприятия планирует укрепить позиции на европейском строительном рынке. В этом году руководство компании решилось внедрять на производстве в Малоярославце методики бережливого производства.
Стоит заметить, что Калужская область - один из первых 16 регионов, принявших участие в национальном проекте "Производительность труда и поддержка занятости" в 2018 году. Оператор проекта - региональный центр компетенций (РЦК) в сфере производительности труда, работающий на базе регионального Агентства развития бизнеса. Кроме того, при Калужском госуниверситете имени К. Э. Циолковского была создана "Фабрика процессов" - учебная площадка, обеспечивающая практическое изучение методик бережливого производства.
Так что для начала сотрудники компании пошли учиться, в том числе на "Фабрику процессов". Прошли базовый курс обучения основным принципам бережливого производства. В результате за три месяца работы по новым методикам, по словам руководителя проектов РЦК Натальи Белокопытовой, на участке сборки конструкций опалубки время протекания процесса сократилось с 82 до 71,5 часов. На 15 процентов снизился уровень незавершенного производства. Выработка на одного работника выросла в три раза, в результате чего вдвое увеличилась производительность труда на предприятии.
- Основное препятствие внедрению методов бережливого производства - устоявшийся менталитет сотрудников, - пояснил директор ООО "ПТК Базис Холдинг" Александр Антоненко. - Они воспринимают нововведения как нечто чуждое им, как технологии, порожденные культурой западных стран. Сегодня мы стараемся изменить это отношение, и уже видим первые результаты. Кроме того, мы меняем подход к подбору персонала. Совместно с сотрудниками РЦК разработали тесты для аттестации работников. Люди должны привыкнуть к новым производственным требованиям.
В конечном итоге преобразования приводят к улучшению условий труда, увеличению заработной платы, уверен генеральный директор ГАУ КО "Агентство развития бизнеса" Стефан Перевалов. К слову, в Калужской области в прошлом году о готовности провести производственные преобразования заявили 30 предприятий. Сегодня в нацпроект вовлечены 47 компаний региона.
Тем временем
В МУП "Липецкий пассажирский транспорт" ускорят ремонт автобусов в рамках нацпроекта по повышению производительности труда. Эксперты Федерального центра компетенций помогут разобраться, на каких этапах слесари тратят время неэффективно. Сократив эти потери, сотрудники смогут повысить качество работы. В результате автобусы, на которых была выявлена какая-либо неисправность, будут быстрее возвращаться на линию. Это позволит улучшить обслуживание пассажиров. "Изменятся и условия труда. Внедрение системы 5S, а также выравнивание нагрузки приведут к комфорту и снижению утомляемости сотрудников", - отметили в администрации Липецкой области.
Методиками бережливого производства обучат более 50 сотрудников, в том числе руководство. В 2021 году производительность труда в МУП должна вырасти на десять процентов, в 2023-м - на 30 (по сравнению с текущими показателями).
Сейчас в парке муниципального предприятия 229 единиц транспорта. Машины курсируют по 35 городским и 13 дачным маршрутах, а также используются для перевозки школьников и выполнения частных заказов.